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    鋰電材料制造涵蓋正極、負(fù)極、隔膜、電解液及NMP等材料生產(chǎn)，制膜、罐區(qū)儲(chǔ)存、電解液配制、NMP精餾等關(guān)鍵工序均會(huì)產(chǎn)生廢氣，核心成分包括顆粒物、二氯甲烷、碳酸酯類、NMP及氟化氫（HF），呈現(xiàn)點(diǎn)位分散、安全風(fēng)險(xiǎn)高、濃度范圍寬、組分復(fù)雜的特征。這對(duì)鋰電廢氣處理系統(tǒng)的高效性、安全性和適應(yīng)性提出嚴(yán)格要求：需滿足易燃易爆溶劑（NMP、酯類）及高濃度VOCs的防爆防火設(shè)計(jì)，防范HF酸性氣體腐蝕與泄漏風(fēng)險(xiǎn)；因廢氣中VOCs、酸性氣體、細(xì)顆粒物并存且物化性質(zhì)差異大，需組合工藝協(xié)同處理，同時(shí)系統(tǒng)需具備良好負(fù)荷調(diào)節(jié)能力，確保不同濃度工況下均能穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，適配鋰電正極材料廢氣治理、鋰電負(fù)極材料廢氣治理及各類材料生產(chǎn)廢氣管控需求。

    在濕法制膜生產(chǎn)中，基膜萃取、烘干及不凝汽回收環(huán)節(jié)會(huì)產(chǎn)生含高濃度二氯甲烷（含少量石蠟油）的廢氣，其中二氯甲烷具有較高回收價(jià)值，高效回收與深度凈化是該環(huán)節(jié)廢氣治理的關(guān)鍵。針對(duì)濕法制膜廢氣治理，我司采用自主研發(fā)的“加壓冷凝+膜分離+共沸冷凝回收”組合工藝，二氯甲烷回收效率最高可達(dá)99%。其核心流程為：先對(duì)廢氣加壓冷凝，直接回收高濃度二氯甲烷；再通過(guò)膜分離單元濃縮剩余廢氣，將高濃度氣流返回加壓冷凝單元二次回收；低濃度廢氣則進(jìn)入共沸冷凝模塊，經(jīng)吸附、脫附與多級(jí)冷凝，實(shí)現(xiàn)殘余有機(jī)物深度回收與廢氣達(dá)標(biāo)排放，兼顧環(huán)境效益與經(jīng)濟(jì)效益，有效解決濕法制膜廢氣治理難題。

       在電解液生產(chǎn)過(guò)程中，原料罐、成品罐、生產(chǎn)廠房、空桶放氣及成品分裝等工序，會(huì)產(chǎn)生高濃度電解液廢氣，主要成分為碳酸酯類、含氟有機(jī)物及酸性氣體。該廢氣濃度隨儲(chǔ)罐呼吸作用大幅波動(dòng)，且具易揮發(fā)、有毒性特點(diǎn)，還存在無(wú)組織排放風(fēng)險(xiǎn)，直接排放會(huì)嚴(yán)重危害環(huán)境與人員健康。

針對(duì)電解液廢氣濃度波動(dòng)大、成分復(fù)雜及無(wú)組織排放等治理難點(diǎn)，我司采用“多級(jí)深度冷凝+協(xié)同處理+共沸冷凝”組合工藝，系統(tǒng)先通過(guò)深度冷凝回收高沸點(diǎn)溶劑，再協(xié)同去除酸性成分，最后經(jīng)共沸冷凝深度處理，整體回收效率高達(dá)98%以上。該工藝適應(yīng)性強(qiáng)、運(yùn)行穩(wěn)定，可有效解決氟化氫等腐蝕性氣體對(duì)系統(tǒng)的損耗問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)廢氣達(dá)標(biāo)排放與有機(jī)溶劑資源化回收，兼顧環(huán)境與經(jīng)濟(jì)效益。

     在NMP（N-甲基吡咯烷酮）生產(chǎn)過(guò)程中，儲(chǔ)罐呼吸、精餾過(guò)程及真空泵排氣等環(huán)節(jié)會(huì)產(chǎn)生高濃度NMP廢氣，此類廢氣具有濃度隨呼吸作用間歇波動(dòng)、峰谷差異顯著、易產(chǎn)生無(wú)組織排放等特點(diǎn)。人體若長(zhǎng)期或頻繁接觸NMP廢氣，可引起惡心、嘔吐、腹瀉等急性癥狀，并對(duì)健康造成累積性影響，若廢氣未經(jīng)有效治理，將對(duì)周邊環(huán)境與人員安全構(gòu)成持續(xù)危害。

    針對(duì)NMP廢氣水溶性強(qiáng)、濃度波動(dòng)大的特點(diǎn)，我司采用 “多級(jí)吸收/高塔吸收+深度吸附”組合工藝。廢氣首先進(jìn)入多級(jí)吸收塔或高塔吸收塔，利用NMP的水溶性進(jìn)行梯度吸收，高濃度循環(huán)液可回收NMP，實(shí)現(xiàn)資源回用，回收效率高達(dá)90%以上，剩余廢氣再經(jīng)深度吸附單元進(jìn)一步凈化，確保系統(tǒng)穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，該工藝在實(shí)現(xiàn)廢氣高效凈化的同時(shí)，兼顧溶劑回收與運(yùn)行經(jīng)濟(jì)性。